改善后：某发电厂现场干净整洁，安全规范高效；此外，设备维护与保全、提案改善，为企业年节约数千万元，利润由改善前的2.74亿元增至改善后的3.27亿元；厂用电率下降3%；会签流程从15天缩短为5天；设备异动管理流程，从19个环节简化为9个环节；设备障碍及异常减少52%；MTBF(平均缺陷间隔时间)整体提升20%；MTTR（平均缺陷处理时间）整体降低约30%；设备保养效率提高35%；各类违章较减少46%；全公司业务流程文件已规范83%；培养了40多名80后青年管理人才实现岗位晋升；形成电力特色的5P班组，完善的班组管理体系；被评为国家安全总局安全文化示范单位；连续四年被评为华电集团五星级工厂；获得全国电力行业管理创新一等奖、五年经典案例一等奖……

员工执行力差且工作纪律松散，忽视小故障或不良或熟视无睹

改善后：规划安全通道，完善安全紧急疏散指引；利用安全色、防呆等方法，对现场危险源进行改善和目视化；配套设备信息看板，制订作业指导书、点检基准、危险源目视化等标准文件；打造安全舒适、标准规范、高效、一目了然的工作环境。

改善后：某卸煤码头的卸煤效率由2012年的850吨/小时提高到2015年的1150吨/小时，效率大幅提升35%。同比2012年，该在卸煤量增加150多万吨的基础上，2013年滞期费由2012年2796万元降至70万元，共利用本厂码头接卸燃煤506万吨，其中进口煤407万吨，直接降低接卸费8958万元，2014年进口煤滞期费100万元，2015年进口煤滞期费180万元，滞期费用大为降低，为企业赢得较大的经济效益。

改善后：对某工厂的蓝海文化在厂房和厂区的现场视觉化设计改造

改善后：打造成一个整洁高效的生产车间，同时产能提升58%；生产工时效率提升33.6%；生产周期从34天缩短到26天，提升24%